磨損是摩擦的必然結果。在摩擦力作用下的整個過程中競爭激烈，發(fā)生一系列的機械投入力度、物理、化學的相互作用學習，以致機件表面發(fā)生尺寸變化和物質(zhì)損耗技術，這種現(xiàn)象稱為磨損。磨損是決定機械壽命的重要因。

磨損率：單位時間（或單位行程最新、圈數(shù)等）材料的損失量，稱為磨損率自行開發。

耐磨性：是指材料抵抗脫落的能力模樣。與磨損率成倒數(shù)關系。

在磨損過程中處理方法，由于磨屑的形成也是材料發(fā)生變形和斷裂的結果數據顯示，所以靜強度的基本理論也基本適用于磨損過程分析。所不同的是，磨損是發(fā)生在材料表面的局部變形與斷裂實現，這種變形與斷裂是反復進行的增多，具有動態(tài)特征。一旦磨屑形成，該過程就轉入下一循環(huán)估算。這種動態(tài)特征的另一標志是材料表層組織經(jīng)過每次循環(huán)后總要變到狀態(tài)。所以由常規(guī)試驗標志的材料力學不一定能如實反映出材料耐磨性的優(yōu)劣達到。

材料的磨損除主要由力學因素引起外深入各系統，在整個過程中材料還將發(fā)生一系列物理、化學狀態(tài)的變化的可能性。如因表面材料的塑性變形引起的形變硬化及應力分布的改變進一步推進，因摩擦熱引起的二次相變淬火、回火及回復再結晶系列，因外部介質(zhì)產(chǎn)生的吸附和腐蝕作用等都將影響材料的耐磨明確相關要求。

機件正常運行的磨損過程如圖5.8-4所示，一般分3個階段方案，曲線上的各點斜率即為磨損速率特點。

1）跑合（磨合）階段  圖中OA階段。該階段隨著表面被磨平統籌發展，實際接觸面積不斷增大品質，表層應變硬化，磨損速率不斷減小慢體驗。表面形成牢固的氧化膜深化涉外，也降低了該段的磨損速率。

2）穩(wěn)定磨損階段  圖中AB段左右。該段的斜率就是磨損速率又進了一步，為一穩(wěn)定值。實驗室的磨損試驗就是根據(jù)該段經(jīng)歷的時間物聯與互聯、磨損速率或磨損量來評定材料耐磨的狀況。大多數(shù)工件均在此階段服役，磨合得越好有很大提升空間，該段磨損速率就越低要求。

3）劇烈磨損階段  圖中BC段。隨磨損過程的增長認為，磨耗增加，摩擦副接觸表面間隙增大國際要求，機件表面質(zhì)量惡化紮實，潤滑膜被破壞，引起劇烈振動，磨損重新加劇可能性更大，機件快速失效鍛造。

圖5.8-4 磨損量與時間的關系示意圖